Hàn đắp phục hồi chống mài mòn con lăn nghiền than

Con lăn nghiền than trong nhà máy nhiệt điện làm việc trong môi trường khắc nghiệt với áp lực nén cực lớn, nhiệt độ cao và sự cọ xát liên tục với các hạt than cứng. Cơ chế hỏng không chỉ là mài mòn đơn thuần mà là tổng hợp của mài mòn hạt, xói mòn và mỏi nhiệt bề mặt. 

Trong lô con lăn nghiền than cần phục hồi sửa chữa, sau khi xử lý bảo trì tại Metal Solutions, bề mặt làm việc đã được tái tạo với cấu trúc lớp phủ đồng đều, liên tục theo biên dạng làm việc. Công nghệ hàn đắp chống mài mòn con lăn nghiền than là một giải pháp kỹ thuật đa mục tiêu, vừa đảm bảo tính ổn định của hệ thống cung cấp nhiên liệu, vừa mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt. 

Phân tích tình trạng mòn hỏng con lăn nghiền than 

Máy nghiền than, đặc biệt là loại máy nghiền đứng, có nhiệm vụ nghiền than thô thành bột mịn, sấy khô và phân loại trước khi đưa vào lò hơi qua dòng khí sơ cấp. Trong vùng nghiền, con lăn nghiền than thường gặp phải các dạng hư hại đặc trưng sau:

• Mài mòn bề mặt: Tiếp xúc liên tục với các hạt than cứng gây ra hiện tượng mòn khuyết, sứt mẻ và gồ ghề.
• Mài mòn va đập: xuất hiện khi các cục than lớn hoặc dị vật rơi trực tiếp vào vùng nghiền, tạo ra các ứng suất cục bộ lớn gây nứt vỡ hoặc bong tróc.
• Xói mòn: thường xảy ra ở các vùng biên hoặc các khe hở, nơi dòng khí sơ cấp mang theo bụi than di chuyển với vận tốc cao, liên tục va chạm vào bề mặt kim loại. 

Độ cứng và hàm lượng tạp chất trong than là yếu tố quyết định tốc độ tiêu hao vật liệu. Đặc biệt, các loại than có hàm lượng silica (SiO2) cao trên 25-30% hoặc các loại than có lẫn xỉ thép, xỉ lò cao thường gây ra sự mài mòn nghiêm trọng hơn nhiều so với than sạch. 

Quy trình hàn phục hồi con lăn nghiền than

Bản chất của hàn đắp là quá trình luyện kim tại chỗ, tạo ra một lớp hợp kim có cấu trúc vi mô đặc biệt nhằm mục đích chống lại sự phá hủy bề mặt. Để đảm bảo chất lượng và tính nhất quán trong công tác bảo trì, quy trình hàn đắp tại Metal Solutions đòi hỏi sự phối hợp chặt chẽ giữa chuẩn bị bề mặt, kiểm soát nhiệt độ và kỹ thuật hàn chuẩn xác. 

1. Quy trình thực hiện và kiểm soát chất lượng

Quy trình kỹ thuật tối ưu bao gồm:

• Vệ sinh và chuẩn bị bề mặt: Chi tiết được làm sạch triệt để bằng các phương pháp thổi chuyên dụng nhằm loại bỏ hoàn toàn lớp tạp chất và lớp mỏi cũ, tạo nền tảng vững chắc cho sự liên kết của các lớp kim loại mới.
• Tái tạo kích thước hình học (Lớp đệm): Sử dụng các dòng vật liệu hàn chuyên dụng để đắp bù vào những vùng bị mòn sâu. Bước này giúp khôi phục lại hình dáng nguyên bản của con lăn, đảm bảo sự đồng nhất về kết cấu.
• Hàn phủ cứng bề mặt (Lớp chịu mòn): Đây là công đoạn quan trọng nhất. Một lớp hợp kim đặc chủng có khả năng chống mài mòn cực cao được phủ lên bề mặt làm việc. Mục tiêu là đạt được độ cứng bề mặt tối ưu, thường lên tới 60 HRC, giúp con lăn “trơ” hơn trước sự tấn công của các hạt than cứng.
• Kiểm soát và hoàn thiện: Xuyên suốt quá trình thi công, các thông số kỹ thuật được giám sát chặt chẽ từ khâu gá hàn đến khi hoàn thiện lớp sơn bảo vệ cuối cùng, đảm bảo chi tiết đạt độ chính xác và thẩm mỹ cao nhất trước khi bàn giao

2. Yêu cầu kỹ thuật mục tiêu

• Độ cứng bề mặt: Lớp hàn đắp sau khi hoàn thiện phải đạt độ cứng 60 HRC.
• Khả năng chịu lực: Do đặc thù con lăn bị mòn nhiều bởi ma sát và lực nén bề mặt cao trong môi trường tiếp xúc với than, lớp hàn đắp phải đảm bảo chịu được nhiệt độ cao phát sinh do ma sát.

3. Thông tin vận hành

• Thời gian xử lý: thời gian thực hiện tuỳ thuộc vào số lượng hàng hoá trong đơn.
• Ngành nghề ứng dụng: Quy trình này được áp dụng chuyên biệt cho ngành than và các nhà máy sử dụng hệ thống nghiền.

Kết luận

Tại Việt Nam, nhu cầu bảo trì hệ thống nghiền than trong các nhà máy nhiệt điện (như Vĩnh Tân, Duyên Hải, Phả Lại, Nghi Sơn, Formosa…) là rất lớn và mang tính định kỳ.
Metal Solutions tự hào là đối tác tin cậy, cung cấp các giải pháp kỹ thuật hàn và phun phủ kim loại hàng đầu, giúp tối ưu hóa giá trị thiết bị cho ngành công nghiệp nặng và năng lượng tại Việt Nam.